Quy trình sản xuất kết cấu thép bao gồm một loạt các công đoạn gia công, lắp ráp và xử lý để tạo ra các cấu kiện kết cấu thép đáp ứng yêu cầu thiết kế. Quá trình này bao gồm nhiều bước tỉ mỉ. Sau đây là mô tả chi tiết về quy trình:

1. Giai đoạn chuẩn bị sơ bộ

Đánh giá thiết kế và bản vẽ
Dựa trên các yêu cầu của dự án (như kết cấu tòa nhà và yêu cầu về tải trọng), công ty thiết kế sẽ hoàn thiện thiết kế chi tiết của kết cấu thép, bao gồm kích thước thành phần, phương pháp kết nối và loại vật liệu (như Q235 và Q355).
Việc xem xét bản vẽ được tổ chức giữa các nhóm thiết kế, sản xuất và thi công để xác nhận tính hợp lý của thiết kế, tính khả thi của quy trình và các yêu cầu về độ chính xác về kích thước nhằm tránh các lỗi sản xuất sau này.

Mua sắm và kiểm tra vật liệu
Thép (như tấm thép, đoạn thép, ống thép), vật liệu hàn (điện cực, dây, thuốc hàn) và ốc vít (bu lông và đai ốc) được mua theo yêu cầu của bản vẽ.
Nguyên liệu thô được kiểm tra chất lượng, bao gồm xác minh chứng chỉ vật liệu, kiểm tra trực quan (phát hiện các khuyết tật như nứt và gỉ sét), thử nghiệm tính chất cơ học (thử kéo và uốn) và phân tích thành phần hóa học để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn quốc gia (như GB/T 700 và GB/T 1591).

II. Giai đoạn chế biến và sản xuất

1. Cắt
Mục đích: Cắt nguyên liệu thô thành các phôi cần thiết theo kích thước bản vẽ.
Quy trình chung:
Cắt bằng ngọn lửa: Thích hợp cho các tấm thép dày, chi phí thấp nhưng độ chính xác thấp hơn.
Cắt Plasma: Thích hợp cho các tấm mỏng, thép không gỉ, v.v., với tốc độ cắt nhanh và độ chính xác cao.
Cắt CNC: Đường cắt được điều khiển bằng máy tính đạt độ chính xác ±1mm và phù hợp với các thành phần phức tạp.
Biện pháp phòng ngừa: Phải loại bỏ gờ và xỉ sau khi cắt để tránh ảnh hưởng đến quá trình xử lý tiếp theo.

2. Làm thẳng và tạo hình
Nắn thẳng: Thép có thể bị biến dạng trong quá trình cán, vận chuyển hoặc cắt. Việc này đòi hỏi phải nắn thẳng bằng máy (như nắn thẳng bằng con lăn) hoặc nắn thẳng bằng ngọn lửa (nung nóng cục bộ sau đó làm nguội) để đưa thép về trạng thái thẳng.
Tạo hình: Gia công các thành phần cần uốn cong hoặc tạo hình đặc biệt, chẳng hạn như:
Cán tấm: Cán các tấm thép thành các ống tròn hoặc các thành phần cong (như mái vòm nhà máy).
Uốn ép: Uốn các tấm thép thành các thành phần góc vuông hoặc góc nhọn như góc và kênh chữ U.
Máy ép: Sử dụng khuôn để ép các bề mặt cong phức tạp hoặc các bộ phận có hình dạng đặc biệt (như khớp cầu).

3. Gia công cạnh và tạo lỗ
Xử lý cạnh: Phay và bào rãnh hàn và mặt đầu để đảm bảo chất lượng mối hàn (ví dụ: góc rãnh và kích thước cạnh tù đáp ứng yêu cầu thiết kế).
Tạo lỗ: Lỗ bu lông và chốt được gia công bằng máy khoan, máy đột hoặc thiết bị khoan CNC. Độ chính xác đường kính (thường là cấp H12) và độ chính xác vị trí (độ lệch bước lỗ ≤ ±1mm) là cần thiết để tránh bu lông bị lắp vào trong quá trình lắp đặt.

4. Lắp ráp (Assembly)
Lắp ráp nhiều bộ phận thành các cấu kiện (ví dụ: dầm, cột, giàn) theo thông số kỹ thuật bản vẽ. Các phương pháp phổ biến bao gồm:
Hàn đính: Cố định tạm thời các bộ phận bằng một số lượng mối hàn nhỏ để đảm bảo kích thước lắp ráp.
Đồ gá: Sử dụng đồ gá và đồ gá chuyên dụng để đảm bảo độ thẳng đứng và song song của các chi tiết (ví dụ: thanh giằng và mặt bích của cột thép phải được lắp ráp ở góc 90°). Các kích thước quan trọng, chẳng hạn như chiều dài chi tiết và độ lệch đường chéo, cần được kiểm tra bằng các công cụ như thước dây và máy toàn đạc điện tử.

5. Hàn
Quy trình cốt lõi: Nối cố định các bộ phận đã lắp ráp bằng phương pháp hàn. Các phương pháp hàn phổ biến:
Hàn hồ quang tay: Linh hoạt và phù hợp với các mối hàn phức tạp, nhưng không hiệu quả.
Hàn hồ quang chìm: Thích hợp cho các mối hàn thẳng dài (như hàn tấm thép), với mức độ tự động hóa cao và chất lượng mối hàn đồng đều.
Hàn bằng khí bảo vệ (hàn CO₂, hàn hồ quang argon): Thích hợp cho các tấm mỏng và các thành phần bằng thép không gỉ, với độ biến dạng hàn tối thiểu.
Kiểm soát chất lượng: Cần gia nhiệt trước khi hàn (đối với tấm dày hoặc thép hợp kim thấp). Kiểm tra không phá hủy (kiểm tra siêu âm UT, kiểm tra hạt từ MT) sau khi hàn để kiểm tra các khuyết tật như vết nứt và lỗ rỗng.

6. Nắn thẳng mối hàn
Sau khi hàn, các chi tiết có thể bị biến dạng (như uốn cong hoặc xoắn) do ứng suất nhiệt. Cần phải nắn thẳng bằng cơ học hoặc bằng lửa để đảm bảo độ thẳng và độ vuông góc của chi tiết đáp ứng thông số kỹ thuật (ví dụ, độ lệch độ vuông góc của cột ≤ H/1000 và ≤ 15mm).

III. Hậu xử lý

Xử lý bề mặt
Loại bỏ rỉ sét: Loại bỏ vảy và rỉ sét khỏi bề mặt thép bằng cách phun cát (hiệu quả cao và loại bỏ rỉ sét triệt để), tẩy gỉ hoặc đánh bóng bằng tay để đạt được độ hoàn thiện Sa2.5 (gần trắng) hoặc St3 (loại bỏ rỉ sét triệt để bằng tay).
Lớp phủ: Sơn lót (chống gỉ), lớp trung gian (để tăng độ dày) và lớp phủ hoàn thiện (trang trí và chịu được thời tiết). Độ dày lớp phủ phải đáp ứng yêu cầu thiết kế (ví dụ: tổng độ dày ≥ 120μm đối với kết cấu thép ngoài trời). Đối với môi trường đặc biệt (ví dụ: môi trường hóa chất và môi trường biển), có thể sử dụng lớp phủ chống ăn mòn (ví dụ: sơn epoxy giàu kẽm).

Kiểm tra cuối cùng
Tiến hành kiểm tra toàn diện kích thước linh kiện, hình thức, chất lượng hàn và độ dày lớp phủ, sau đó lập báo cáo chất lượng.
Các thành phần quan trọng (ví dụ, dầm hộp thép cầu và cột thép cao tầng) phải trải qua thử nghiệm tải trọng hoặc tính toán khả năng chịu tải.

Đánh số và Đóng gói: Các thành phần được đánh số theo thứ tự lắp đặt để thuận tiện cho việc nâng và lắp ráp tại chỗ.
Bảo vệ các khu vực dễ bị tổn thương (ví dụ: lỗ bu lông và góc nhọn) bằng tấm chắn bảo vệ. Cố định các linh kiện lớn bằng dây cáp để tránh biến dạng hoặc hư hỏng trong quá trình vận chuyển.

IV. Phối hợp vận chuyển và lắp đặt
Trong quá trình vận chuyển, phải lựa chọn phương tiện phù hợp (xe sàn phẳng, xe moóc) dựa trên kích thước linh kiện. Linh kiện quá khổ cần có giấy phép vận chuyển quá khổ.
Chúng tôi sẽ cung cấp bản vẽ lắp đặt và danh sách linh kiện, đồng thời hỗ trợ nâng và định vị tại chỗ để giải quyết các sai lệch về kích thước trong quá trình lắp đặt.