Quy trình sản xuất ống thép hàn vuông thường bao gồm các bước chính sau và quy trình cụ thể có thể được điều chỉnh tùy thuộc vào thiết bị sản xuất và thông số kỹ thuật của sản phẩm:

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô
Lựa chọn dải thép: Sử dụng dải thép cán nóng hoặc cán nguội làm nguyên liệu thô và lựa chọn vật liệu dải thép phù hợp (như thép cacbon, thép hợp kim, v.v.) theo thông số kỹ thuật của sản phẩm (như độ dày thành, kích thước).
Tháo cuộn và cân bằng: Tháo cuộn thép qua máy tháo cuộn và sử dụng máy cân bằng để loại bỏ hình dạng sóng hoặc độ cong của dải thép nhằm đảm bảo bề mặt phẳng.

2. Hình thành
Uốn sơ bộ và tạo hình thô: Dải thép được uốn dần bằng nhiều bộ con lăn để tạo thành hình chữ nhật sơ bộ. Thông thường, công nghệ "uốn nguội" được sử dụng để tránh vật liệu bị cứng.
Tạo hình tinh xảo: Sử dụng khuôn mẫu chính xác để điều chỉnh thêm hình dạng nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước của ống thép vuông (như chiều dài cạnh, độ thẳng đứng).

3. Hàn
Hàn điện trở tần số cao (ERW):
Căn chỉnh các cạnh của dải thép đã tạo hình và nung nóng các cạnh của dải thép đến trạng thái nóng chảy thông qua dòng điện tần số cao.
Tạo áp lực để làm nóng chảy các cạnh để tạo thành mối hàn liên tục.
Hàn hồ quang chìm (SAW):
Áp dụng cho ống thép có đường kính lớn hoặc thành dày, thuốc hàn được phủ tại mối hàn, dây hàn và vật liệu cơ bản được nung chảy bằng hồ quang để tạo thành mối hàn.

4. Xử lý hàn
Loại bỏ gờ: Sử dụng dao phay hoặc đá mài để loại bỏ gờ trên bề mặt bên trong và bên ngoài của mối hàn để đảm bảo bề mặt nhẵn.
Phát hiện lỗi mối hàn: Sử dụng siêu âm hoặc tia X để phát hiện các khuyết tật bên trong mối hàn (như lỗ rỗng và không ngấu).

5. Định cỡ và làm thẳng
Máy định cỡ: Điều chỉnh độ chính xác về kích thước của ống thép bằng cách cán để đảm bảo chiều dài cạnh và độ tròn đạt tiêu chuẩn.
Máy nắn thẳng: Loại bỏ biến dạng uốn của ống thép trong quá trình tạo hình hoặc hàn.

6. Làm mát và cắt
Làm mát: Sử dụng làm mát bằng nước hoặc làm mát bằng không khí để giảm nhiệt độ của ống thép nhằm tránh biến dạng nhiệt.
Cắt: Sử dụng máy cưa bay hoặc máy cưa tròn để cắt ống thép liên tục thành chiều dài yêu cầu (chẳng hạn như 6 mét, 12 mét).

7. Xử lý bề mặt
Ngâm chua/phosphat hóa: loại bỏ cặn oxit và tạp chất trên bề mặt để chuẩn bị cho quá trình xử lý tiếp theo.
Mạ kẽm hoặc sơn: cải thiện khả năng chống ăn mòn của ống thép bằng cách mạ kẽm nhúng nóng hoặc phun sơn chống gỉ.

8. Kiểm tra chất lượng
Đo kích thước: kiểm tra các thông số như chiều dài cạnh, độ dày thành, chiều dài, v.v.
Kiểm tra tính chất cơ học: thử kéo, thử va đập, v.v. để xác minh độ bền và độ dẻo dai của vật liệu.
Kiểm tra ngoại quan: bằng mắt thường hoặc thông qua thiết bị tự động để phát hiện các khuyết tật bề mặt (như vết xước, vết lõm).

9. Đóng gói và bảo quản
Đóng gói: bó, dán nhãn hoặc sử dụng vật liệu chống ẩm để đóng gói theo nhu cầu của khách hàng.
Bảo quản: bảo quản theo từng loại để tránh biến dạng hoặc rỉ sét do áp lực lớn hoặc môi trường ẩm ướt.