Quy trình sản xuất ống thép hàn vuông thường bao gồm các bước chính sau, và quy trình cụ thể có thể được điều chỉnh tùy thuộc vào thiết bị sản xuất và thông số kỹ thuật sản phẩm:

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô
Lựa chọn thép dải: Sử dụng thép dải cán nóng hoặc cán nguội làm nguyên liệu, và lựa chọn loại thép dải phù hợp (như thép cacbon, thép hợp kim, v.v.) theo thông số kỹ thuật sản phẩm (như độ dày thành, kích thước).
Tháo cuộn và làm phẳng: Tháo cuộn thép bằng máy tháo cuộn, sau đó sử dụng máy làm phẳng để loại bỏ hiện tượng lượn sóng hoặc cong vênh của thép, đảm bảo bề mặt phẳng.

2. Hình thành
Uốn sơ bộ và tạo hình thô: Dải thép được uốn cong dần dần bằng nhiều bộ con lăn để tạo thành hình dạng chữ nhật sơ bộ. Thông thường, công nghệ "uốn nguội" được sử dụng để tránh hiện tượng cứng hóa vật liệu.
Gia công tinh: Sử dụng khuôn mẫu chính xác để điều chỉnh thêm hình dạng nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước của ống thép vuông (như chiều dài cạnh, độ thẳng đứng).

3. Hàn
Hàn điện trở tần số cao (ERW):
Căn chỉnh các cạnh của dải thép đã được tạo hình và nung nóng các cạnh của dải thép đến trạng thái nóng chảy bằng dòng điện cao tần.
Dùng lực ép để các mép dính lại với nhau tạo thành mối hàn liền mạch.
Hàn hồ quang chìm (SAW):
Phương pháp này thích hợp cho các ống thép có đường kính lớn hoặc thành dày, trong đó thuốc hàn được phủ lên mối hàn, và dây hàn cùng vật liệu nền được nung chảy bởi hồ quang để tạo thành mối hàn.

4. Quy trình hàn
Loại bỏ bavia: Sử dụng dao phay hoặc đá mài để loại bỏ bavia trên bề mặt bên trong và bên ngoài mối hàn nhằm đảm bảo bề mặt nhẵn mịn.
Phát hiện khuyết tật mối hàn: Sử dụng siêu âm hoặc tia X để phát hiện các khuyết tật bên trong mối hàn (như lỗ rỗ và thiếu sự kết dính).

5. Điều chỉnh kích thước và làm thẳng
Máy cán định cỡ: Điều chỉnh độ chính xác về kích thước của ống thép bằng phương pháp cán để đảm bảo chiều dài cạnh và độ tròn đáp ứng các tiêu chuẩn.
Máy nắn thẳng: Loại bỏ biến dạng uốn cong của ống thép trong quá trình tạo hình hoặc hàn.

6. Làm nguội và cắt
Làm mát: Sử dụng phương pháp làm mát bằng nước hoặc làm mát bằng không khí để giảm nhiệt độ của ống thép, tránh biến dạng do nhiệt.
Cắt: Sử dụng cưa cắt ngang hoặc cưa tròn để cắt ống thép liên tục thành các đoạn có chiều dài cần thiết (ví dụ: 6 mét, 12 mét).

7. Xử lý bề mặt
Tẩy gỉ/phốt phát hóa: loại bỏ lớp oxit và tạp chất trên bề mặt để chuẩn bị cho các bước xử lý tiếp theo.
Mạ kẽm hoặc sơn: cải thiện khả năng chống ăn mòn của ống thép bằng cách mạ kẽm nhúng nóng hoặc phun sơn chống gỉ.

8. Kiểm tra chất lượng
Đo kích thước: kiểm tra các thông số như chiều dài cạnh, độ dày thành, chiều dài tổng thể, v.v.
Kiểm tra tính chất cơ học: thử nghiệm kéo, thử nghiệm va đập, v.v. để xác minh độ bền và độ dẻo dai của vật liệu.
Kiểm tra ngoại quan: bằng mắt thường hoặc bằng thiết bị tự động để phát hiện các khuyết tật bề mặt (như vết xước, vết lõm).

9. Đóng gói và bảo quản
Đóng gói: bó lại, dán nhãn hoặc sử dụng vật liệu chống ẩm để đóng gói theo nhu cầu của khách hàng.
Bảo quản: Phân loại theo từng nhóm để tránh biến dạng hoặc gỉ sét do áp lực lớn hoặc môi trường ẩm ướt.